砂型K9球墨铸铁管的烘干技术 

但在型腔中水平安置砂芯，由于砂芯自重和受铁水浮力要引起挠度和弯曲，因此不易获得壁厚均匀的铸管，而型内铁水中渣、气的上浮，又会使铸管在整个长度上产生渣孔、气孔的，故铁管质量较低，只能用来铺设下水道。19世纪初期，在捷克斯洛伐克出现了立式砂型铸造法，采用垂直分型的专用砂箱，铁管的铸造位置也是垂直的。砂型K9球墨铸铁管经烘干后，处于直立的位置，内装直立的砂芯，铁水从铸型上部进入型内。苏联曾用此种工艺生产的铁管铺设需耐一定水压的上水管由于砂型铸造铁管工艺复杂，生产效率低，工作条件差，产品质量较低，所以近数十年来，铁管的砂型铸造法陆续为离心铸造法和连续铸造法所代替离心铸管法离心铸管法的主要优点是铸管不用细长的砂芯，管子质量高离心铸造法是在1809年由英国人爱耳契耳特（Erhard+）个获得权的。
　　当时他除了提出立式离心铸造法外，还提出了卧式离心铸造。而卧式离心铸造法的发展是与铁管的铸造生产紧密联系着的。1819年英国人安德罗·逊克（Andr（wshank）造出了台离心铸管机，在1852年铸出了D275mm×3600mm的离心铸铁管。尔后，大约经过50年，在本世纪初期，铁管的离心铸造才开始在美国、法国、德国、加拿大等获得迅速的发展。我国早的离心铸管车间是在1932年日本侵占东北以后由日本久保田公司在鞍山建设起来的。目前大多数的离心铸管车间的生产过程都已高度机械化、自动化，年产量在10~20×10t的不在少数。如日本久保田公司的武库川工厂年产离心铸铁管30×104t，苏联在50年代建成的离心铸管车间年产17×104t。在我国，由于主要采用连续铸造法生产铸铁管，所以长期以来，离心铸造铸铁管未能获得发展。根据不同的铸型，离心铸管法可分为以下几种：金属型；砂型；薄层树脂矽型；涂料金属型。1.金属型离心铸管法在使用金属型离心铸遣的工艺中，主要采用两种金属型：铸铁型，钢型。大体上说来，使用铸铁型的机器往往用来制造较薄、长度较短的灰铁管，如污水管、排水管等。
　　这种类型机器的新方案持点是铸型在生产过程中通过各工位进行循环，但有个共同的浇注位置。主要的工序是铸型上涂料、浇注、拔管、铸型，清理片回复到如前的上涂料工序，工艺过程相当复杂。铁管在离心铸造时所要解决前首要工艺技术问题是K9球墨铸铁管如何使进入旋转铸型的铁水能均匀地在未凝固之前分布在铸型的整个内表面上，因此在浇注方法和改变铸型性能方面曾采取过多种措施。1874年托耳（Tor）曾在离心铸管机上采用不动的U型断面短浇注槽，但此种浇注槽在金属型离心铸造机上应用较为困难，本世纪20年代，德国曾设计过在铸型两端同时浇注的离心铸管机以缩短金属液在型内的流动距离，试图生产5m长的管子在金属型离心铸造机上生产铁管时，采用不动的U型断面浇注槽是很难解决铸件的成形问题的。因此1880年曾有人建议应用底部带有孔洞的浇注槽。在槽的底部每隔一定距离开有一定尺寸的孔洞，使液体金属均匀地通过孔洞掉落在旋转铸型内表面上成形。但发现往往经由靠近浇注端处孔洞流出的金属较多，仍满足不了液体金属均匀分布于铸型内表面的要求。同年，法国人卡门（Kmen）在美国改进此种浇注槽，槽的横断面为圆形，使靠近嵸注端的槽底孔洞较小，而远离浇注端的孔洞较大，以K9球墨铸铁管解决金属在铸型长度上均匀分布的问题。可明显地看出，在生产细长的铁管时，采用此种浇注槽会带来很多麻烦，所以也没有获得工业应用。但在我国离心铸造粗短的船用缸套时，此种浇注槽却用得较为成功。为解决金属液在铸型长度上均匀分布问题，靠近浇注端的槽底孔洞较少，而远离浇注端的槽底孔洞较多。